TPM3——澳大利亚版第3代TPM（二）

(澳大利亚)Ross Kennedy

肖锦江译

    四、加强TPM3基础的几个关键原则

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    在澳大利亚这样的社会文化环境下，要实现持续改进，管理人员必须理解三个加强TPM3基础的关键原则，并把它们运用到每天决策中，即：(1)全盘考虑；(2)设备责任制；(3)有效的持续改进。
    1. 全盘考虑
    当帮助客户实施TPM3时，为了评估他们的设备管理方式，通常既要了解他们的维修部门，也要了解他们的生产部门。在近期接触到的几个客户中，他们有许多共同之处。当访问维修部门，并问一些诸如“设备维修情况怎么样”这样一些简单问题时，他们的回答是：“不错呀，设备利用率在计划范围内，对生产紧急要求的反应速度现在大大提高了，设备故障后恢复速度也大大加快。”然而，到隔壁的生产部门询问同样的问题时(发现这两个部门很少放在一起)，得到的回答截然不同：“设备经常损坏，产量低于计划要求的20％。”再回到维修部门，还问这个问题，得到的回答依然如故。这究竟是怎么回事呢？为了研究这个问题，让我们看一看图4所示的案例。这个案例里，同一工厂执行了两种不同的时间结构。

    在情形1里，设备连续运行了90h，停机修理1Oh，设备利用率是90％，平均停机修理时间1Oh。在情形2里，12个月后同样的工厂却得到了不同的结果：设备利用率依然是90％，而平均停机修理时间却得到了长足改进，仅仅为1h。显然，这就是维修部门所谓的“反应速度快多了”，但这种情况下真正带来效益了吗？
    在这两种计算方法中，设备利用率均是90％，那么是什么在影响生产部门的产量呢？你认为哪种情况会得到最大产量呢？
    经过设备产量分析，就会发现第一种情形的潜在产量要比第二种情况大，这是由于第二种情形在每次修复再开机前会有许多短时延迟，影响了产量。这种延迟大多表现为非正常停线而导致的部分产品报废或返工。另外，还有由于设备或生产线恢复到正常水平所需要的时间而造成产量减少。大部分设备或生产线不可能瞬间就能开动到满负荷或达到最佳状况，而需要一定的爬坡时间。
    这个案例的研究提出了一个问题“设备利用率或停机率单独的能反映其性能情况吗？”回答显然是否定的。这就是许多公司为什么从追求关键设备或生产线的性能转向追求TPM3所提倡的设备综合效率(OEE)的原因。OEE不仅包括了设备利用率，而且包括了性能指标(Performance Rate)和良品率(Quality Rate)，换言之，OEE全面看待影响设备性能的所有损失：需要开动时无法运行；不能以理想速度运行；不能生产出首件质量上佳的产品。TPM3的主要目标就是通过消除或尽可能减少各项损失来提高设备综合效率。这些损失的简易模式如图5所示。设备综合效率的计算公式见图6。

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