TPM3——澳大利亚版第3代TPM（一）

(澳大利亚) Ross Kennedy

肖锦江译

　  摘  要：介绍TPM 的产生背景及其发展情况。第一代TPM是以设备为中心，第二代TPM是以生产工艺为中心，第三代TPM是效益为中心。实施TPM3的关键问题是要做到全面考虑，贯彻设备责任制和开展持续改进(宏观改进和微观改进)活动。
    一、TPM的历史

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    与质量改进活动一样，TPM(全员生产维修)活动也是在20世纪70年代由日本汽车工业发起的。它最初出现于丰田汽车公司的一家供应公司。当时丰田公司把TPM看作“新丰田生产体系”的必备部分，最初只是打算结合全面质量控制(TQC)、及时生产(JIT)和全员参与(TEI)等活动中。但直到1988年，在中岛清一的两篇有关TPM的英文文章发表后，西方国家才认识到并开始理解TPM的重要性。很快就显示出，TPM不仅能成功地使设备达到TQC(偏差减少) 和及时生产(减少从研制到交货的时间)所需要的世界级性能，而且是提高全公司业绩的有力新手段。
    到了上世纪90年代初，TPM已在西方世界得到了快速推广，极大地提高了制造业、加工业、公共事业和采矿业等公司的产能、生产率、质量、交货期、安全、员工士气和公司的效益等。在预质量管理和持续改进的革新与提高方面，TPM也有着重要影响。
    二、TPM的产生背景

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    在传统的制造业中，产品零件周转量大，允许工厂设置多台主要机器或设备，如果某台机器或设备出了问题，确保不会影响生产。因此设备维修的职责就是以低费用确保主要的几台机器或设备在计划工作时间内有较高的利用率，比如说90%。在实施大周转量的年代，大部分机器或设备可以认为各自独立的。若生产线中的设备因维修使其只有90%时间可供使用，那么该生产线的利用率也是90%(见图1)。如果某台机器出了产品质量问题，那么这些问题只可能在最终的质量检测站才能被发现，只有当原因追查到这台有故障的机器时，才能采取维修措施加以纠正。

    1970年日本一公司引进丰田生产体系后，为了缩短交货期、降低成本并提高产品质量，产品零件周转量被大大减少了。此时，基于“从源头上预防”的统计过程控制(SPC)，也首次被用于生产质量控制。这就要求在快速反应和较好的客户服务的基础上，以最低成本，提供给客户以最好质量的产品，来确保客户的最大利益。因此为了缩短交货期和避免“成本浪费”，就必须减少周转量。不幸的是，这样一来，一台本来各自独立的设备和机器的问题就会影响到整个生产线。
    1. 丰田生产系统的影响
    在流水线上，如果一台机器或设备停下来，那么很快整个生产线都会停下来。没有一定数量的周转量，在生产过程中，设备及机器就变得相互影响了。因此，生产线的利用率就等于了该条线上每台设备或机器的利用率的乘积。比如说，某条生产线由四台机器组成，而每台机器的利用率为90%，那么该条生产线的利用率就不是90%，而是90%×90%×90%×90%=66%(如图2所示)。

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